Usine agroalimentaire

De nombreuses entreprises doivent aujourd’hui combler leur retard ou poursuivre leur amélioration continue dans la mise en place de méthodes de travail sécuritaires, en lien avec le cadenassage.  

Les difficultés les plus fréquemment rencontrées sont : 

• Des priorités mal définies. 
• Un manque de connaissances à l’interne. 
• L’absence d’impulsion de ressources spécialisées ou de “champions”. 
• Une accumulation de la charge de travail. 
• Une absence de données techniques fiables, etc.  

Naviguer parmi l’ensemble des obligations en matière de santé-sécurité peut vite devenir complexe. 

Le projet de cadenassage clés en main permet aux organisations de se conformer aux exigences réglementaires sur les principaux aspects du cadenassage :  

• Le programme de cadenassage. 
• Les procédures de cadenassage. 
• Les formations (théoriques et pratiques). 
• Les audits. 
• L’identification des équipements et des dispositifs d’isolation. 

À travers cette étude de cas (anonymisée), nous présentons un projet type réalisé par les consultants AMMCO auprès de nombreux clients. Cette démarche illustre notre engagement dans la santé-sécurité au travail, ainsi que notre expertise dans l’utilisation sécuritaire et fiable des équipements électromécaniques et des machines de production. 

L’usine visitée ne disposait que de très peu d’éléments relatifs au cadenassage et/ou à la mise à l’arrêt des équipements. 

Une phrase revenait souvent : « Je sais comment mettre à OFF l’équipement, je le fais, je te le garantis. » Ce genre de raisonnement, bien que courant, n’est plus acceptable depuis de nombreuses années. 

Nous avons donc procédé à un audit complet des pratiques en place dans l’usine : revue des outils utilisés (solution logicielle, papier, hybride ?), évaluation des compétences des opérateurs et équipes de maintenance, et vérification des données disponibles (liste des machines, informations et manuels, codification, historiques, etc.). 

À partir de ces constats, nous avons évalué les besoins et actions prioritaires à mettre en place : mise à jour de la base de données d’actifs, ajout ou modification de dispositifs d’isolement, affichage, identification physique, achat de matériel, rédaction de procédures, formation, etc. 

Dès le lancement du projet, nous avons effectué plusieurs ateliers de travail avec les personnes-ressources (responsables RH, responsables de maintenance, responsable des opérations) dans le but de définir un plan d’action clair : 

• Faire l’état des lieux de l’existant et des pratiques. 
• Fixer des objectifs et un échéancier précis. 
• Définir les livrables et où l’on souhaite se rendre.  
• Identifier les éventuels points bloquants. 
• Favoriser les échanges pour s’ajuster aux besoins réels. 

En parallèle, nous avons présenté les obligations auxquels doivent se conformer les employeurs vis-à-vis de la santé sécurité. Cela passe par la nécessité d’un programme de cadenassage complet, qui vient encadrer les procédures de cadenassage rédigées sur les machines et les équipements présentant des risques pour la santé-sécurité. 

Avant la phase de collecte des données, plusieurs réunions préparatoires ont donc été tenues pour élaborer le programme de cadenassage, permettant ainsi : 

• L’identification des éléments essentiels. 
• La définition des méthodes de travail. 
• L’initialisation des rôles et responsabilités de chacun. 
• La mise en place des gabarits et des documents supports. 
• La mise en place des méthodologies pour le cadenassage. 

Par la suite, nous avons planifié un échéancier de relevés directement au niveau des machines, en tenant compte des exigences et restrictions particulières au secteur agroalimentaire. 

Nous avons réalisé un inventaire des machines visées par le cadenassage (photos, identification, spécifications, énergies en action, énergies résiduelles, analyse des risques, etc.). 

Les équipes techniques et opérateurs ont été impliqués afin de recueillir leurs connaissances sur le fonctionnement des équipements (mise en marche, mise à l’arrêt, particularités d’usage et de conception, etc.), mais également pour impliquer les futurs utilisateurs et les fédérer autour de la santé et sécurité. 

En parallèle de ces relevés, nous avons mis en place une méthode de codification et d’identification adaptée aux réalités de l’entreprise, tout en respectant les règles de mise en place afin de respecter les standards sanitaires. 

Au travers de notre expertise, nous avons intégré un QR Code sur les machines, permettant de collecter les informations directement sur la solution logicielle de l’entreprise (tablette en lien avec la maintenance). Cela a permis dans un même temps de réaliser la mise à jour de leur base de données d’actifs, directement dans leur logiciel de GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur). 

Enfin, après avoir réalisé un processus de suivi et d’avancement sur la rédaction des procédures, nous avons pu confirmer que tous les éléments mis en place ont suivi un ordre d’approbation strict : rédaction, validation et tests, approbation. 

Nous avons également conseillé le client sur les bonnes pratiques à mettre en place :  

• Suivi de l’implantation, une fois le projet terminé. 
• Évaluation des équipes et des méthodes. 
• Indicateurs de performance. 
• Poursuite des travaux et création ou modification des procédures.

• Convoyeurs. 
• Trancheuses. 
• Équipements spécialisés. 
• Machine de réfrigération. 
• Machines d’emballage et de conditionnement. 
• Équipements électriques. 
• Équipements connexes au procédé. 
• Équipements de CVAC. 

• Se conformer aux réglementations en santé-sécurité. 
• Réduire les risques d’accidents grâce à des procédures de travail sécuritaire. 
• Améliorer la qualité des données de l’entreprise : connaissance et identification des équipements. 
• Former les employés sur les meilleures pratiques. 
• Développer un environnement de travail sécuritaire et sain. 
• Externaliser le processus d’implantation pour une mise en place efficace, tout en ayant un accompagnement fort vers l’autonomie de l’entreprise.